Ukuran jaminan kualitas untuk bagian -bagian stamping
Proses stamping adalah tautan manufaktur pertama dari seluruh kendaraan, dan kualitas produknya secara langsung mempengaruhi tingkat kualitas proses selanjutnya. Banyak OEM telah mendaftarkan kualitas bagian stamping sebagai perbaikan utama dan item jaminan. Bagaimana cara merancang bagian-bagian stamping berkualitas tinggi dalam tahap pengembangan produk?
Tahap awal analisis SE
Fokus analisis SE mencakup pembentukan bagian, kemampuan manufaktur, penentuan posisi dan akurasi toleransi, dll.
1. Analisis Formabilitas
Analisis formabilitas adalah untuk menganalisis masalah seperti retak produk, kerutan, garis slip, garis dampak dan deformasi Springback, dan memberikan solusi.
The formability analysis mainly includes: whether the part has negative angles, avoiding sharp corner forming (for example: in order to ensure the formability of the part, no sharp corner transitions should appear in the transition area between the back door and the rear taillight), and the choice of symmetrical shape for the outer cover part ( Avoid slip lines during the forming process), the height of the inner/outer curvature of the workpiece (to avoid the occurrence of retak/keriput flensa), sudut flensa (biasanya 90°~ 105°), tepi flensa untuk perubahan bentuk hemming benda kerja (area perubahan lebih besar dari 30mm) dan sudut yang tajam, perhatikan lebar hemming (biasanya tinggi tidak lebih tinggi dari 3-5mm), dll.
Tinjauan kesulitan pembentukan terutama meliputi: pemisahan yang tepat dari bagian -bagian besar dan mengubah bentuk bagian (seperti: cobalah untuk memastikan bahwa bagian tersebut terbentuk dalam garis lurus, dan kemudian memilih transisi busur yang besar;
2. Penentuan proses
Proses stamping perlu memeriksa pengaturan proses dan sudut pemangkasan bagian; menganalisis masalah pemangkasan yang buruk, duri yang berlebihan dan terlalu lama di tahap selanjutnya, dan memberikan solusi; Tinjau penerapan pengaturan badan lini, dll.
(1) Persyaratan untuk membentuk kondisi: ketegangan utama gambar: pelat luar> 0,03, pelat dalam> 0,02; laju penipisan <0,2; Kerutan: Permukaan A-Level Plat Luar 0%, pelat dalam <3% dari ketebalan material;
(2) Persyaratan untuk Kondisi Pemangkasan: Lihat Tabel 1 untuk persyaratan sudut minimum untuk pemotongan vertikal. Lihat Tabel 2 untuk persyaratan sudut pemangkasan bevel. Persyaratan untuk kondisi meninju ditunjukkan pada Tabel 3.
3. Analisis penentuan posisi
Pemilihan datum RPS harus memenuhi prinsip 3-2-1 (atau N-2-1) dan prinsip paralelisme dan persatuan koordinat. Titik RPS harus memilih bagian dengan kekakuan yang cukup dan tidak ada deformasi; Ini harus sejajar dengan garis koordinat kendaraan sebanyak mungkin, dan harus dipilih pada posisi dengan bentuk cross-sectional yang sama (perubahan dalam penampang akan dengan mudah menyebabkan deformasi bagian, dan sulit untuk menemukan secara akurat); Arah penentuan posisi permukaan berbeda, dan lubang datum penentuan posisi tidak bertepatan dengan bidang penentuan posisi datum sebanyak mungkin (90° secara teori); Untuk mengurangi kesalahan penentuan posisi, datum harus tetap konsisten selama produksi dan penggunaan berikutnya; Untuk meningkatkan kualitas produk, posisi datum juga harus dipilih sejauh mungkin di mana bagian yang akan dilas memiliki persyaratan yang sesuai atau persyaratan fungsional.
Untuk bagian yang sama, posisi referensi penentuan posisi harus disatukan sejauh mungkin; Bagian -bagian harus diposisikan secara mandiri tanpa mengandalkan kesesuaian dan penentuan posisi bagian yang berdekatan; Untuk bagian dengan kekakuan yang buruk, titik penentuan posisi tambahan juga dapat ditambahkan untuk memenuhi posisi persyaratan stabilitas bagian.
4. Penentuan akurasi toleransi
Persyaratan kualitas bagian -bagian yang berbeda dari bagian -bagiannya berbeda, dan persyaratan akurasi toleransi juga berbeda (misalnya, toleransi kontur flensa dari panel luar yang mempengaruhi pembersihan tubuh secara umum±0.5mm atau±0.7mm, sedangkan toleransi kontur flensa bagian lain± 1.0mm atau lebih besar; Toleransi tinggi flensa dengan persyaratan yang cocok umumnya sekitar 0,5mm, sedangkan toleransi tinggi flensa lain di atas 1,0mm). Karena penutup luar mempengaruhi kualitas penampilan kendaraan, ukuran dan persyaratan penampilan lebih ketat daripada bagian struktural lainnya. Badan mobil dibagi menjadi area A, B, C dan D sesuai dengan area yang berbeda. Dari A ke D, persyaratan kualitas diturunkan pada gilirannya. Persyaratan kualitas untuk posisi yang berbeda dari bagian yang sama juga berbeda. Misalnya, persyaratan akurasi untuk lubang referensi dan permukaan referensi lebih tinggi, diikuti oleh lubang perakitan dan permukaan kawin, dan bagian lain tanpa persyaratan yang cocok lebih rendah (umumnya di atas±1.0mm). Desain toleransi harus dimaksimalkan dengan premis memastikan kualitas.
Pengembangan dan Pemantauan Proses
1. Pengembangan Fixture
Biasanya perlu untuk menentukan bagian stamping dari alat inspeksi sebagai:
(1) bagian penting (seperti pelat luar, bagian dengan karakteristik khusus, dll.);
(2) strukturnya kompleks, presisi tinggi, dan bagian -bagian yang tidak dapat dideteksi oleh alat pengukur umum (seperti penutup roda depan kiri dan kanan, panel dasbor, lantai, panel bagian dalam dinding samping, dll.) Pieces);
(3) Bagian yang sulit dibentuk dan rentan terhadap cacat seperti rebound dan deformasi (seperti b-pilar, panel penguatan panel dalam pintu, balok anti-tabrakan, dll. Rentan terhadap rebound dan cacat kualitas, dan kekuatan luluh material melebihi 340 MPa);
(4) Bagian yang memiliki masalah dalam proses debugging model sebelumnya atau telah mempengaruhi joint pangkuan dan presisi tubuh (seperti bagian seperti pengisi bahan bakar, balok belakang penutup atas, balok ambang pintu dan bagian belakang balok ambang pintu pintu, dll.).
Persyaratan teknis untuk alat inspeksi: Permukaan penentuan posisi, permukaan pendukung dan titik penjepit dari alat inspeksi harus diatur sesuai dengan sistem RPS dalam gambar bagian produk; Persyaratan akurasi adalah posisi lubang referensi±0,05mm, diameter lubang referensi, diameter luar pin penentuan posisi, dan derajat posisi permukaan referensi±0.10mm, paralelisme bidang referensi/tegak lurus 0.05mm/1000mm, penandaan derajat posisi lubang pin±0.10mm, penandaan toleransi diameter luar, bentuk atau kesalahan permukaan kesalahan permukaan pisau±0.10mm, paralelisme pelat dasar /tegak lurus 0.05mm /1000mm.
2. Pengembangan Cetakan
(1) Persyaratan peralatan
①Gaya pembentukan bagian harus menyumbang kurang dari 75% dari kapasitas output peralatan, dan stroke gaya pembentukan memenuhi persyaratan kurva gaya output peralatan;
②Parameter peralatan memenuhi instalasi cetakan (tidak di luar tabel kerja, kurang dari 50mm di bawah tabel kerja);
③Tinggi tertutup berada dalam kisaran peralatan yang diperlukan (biasanya ukuran batas dicadangkan untuk 10-20mm);
④ Ukuran offset≤ 75mm;
⑤ Stroke pin ejector, tekanan bantal udara yang diatur/penyesuaian slider, dll. Memenuhi persyaratan cetakan;
⑥Ulangi akurasi penentuan posisi kerja seluler <0,05mm;
⑦Paralelisme antara meja kerja dan slider adalah <0,12/1000; Tegak lurus antara goresan slider dan meja kerja kurang dari 0,3/150.
(2) Pemilihan Pemasok
Selama proses inspeksi pemasok, sambil memastikan bahwa perangkat keras memenuhi persyaratan pengembangan, lebih banyak penekanan harus ditempatkan pada konfirmasi perangkat lunak (kemampuan pengembangan, operasi sistem, dan kemampuan jaminan kualitas, dll.), Dan perhatian harus diberikan untuk mengumpulkan evaluasi pemasok pelanggan lain. Dalam proses pemilihan pemasok, pemasok harus dipilih sesuai dengan kesulitan cetakan atau bagian, dan subkontrak cetakan atau bagian harus dilakukan dengan mempertimbangkan spesialisasi masing -masing pemasok.
Untuk bagian panel luar, pilih pemasok kelas satu yang terkenal secara internasional atau domestik untuk pembangunan, seperti Barz Jerman, Miyazu Jepang, cetakan Dongfeng dan cetakan Tianqi, dll. Untuk bagian pelat berkekuatan tinggi, pemasok dengan pengalaman pengembangan yang kaya dan kasus yang sukses dapat dipilih. Selama proses pengembangan, pemasok Volkswagen, Toyota, Honda, dan Hyundai terutama dipertimbangkan, dan pengumpulan sumber daya pemasok diperhatikan.
(3) Pemantauan proses
Setelah menandatangani kontrak, pemasok diharuskan meneruskan rencana pengembangan yang ditandatangani oleh manajer proyek, dan pemasok diharuskan membuat laporan kemajuan reguler sebelum diproduksi.
Setelah model nyata dimasukkan, pemasok diperlukan untuk menambahkan foto dalam proses laporan kemajuan reguler untuk memastikan keaslian kemajuan.
Melakukan inspeksi pada pemasok dari waktu ke waktu, mengevaluasi pemasok berdasarkan hasil inspeksi, dan menyalin hasil evaluasi dan saran peningkatan kepada para pemimpin senior yang bertanggung jawab, dan menginformasikan bahwa hasil evaluasi akan digunakan sebagai dasar penilaian untuk kerja sama selanjutnya.
Ketika proyek ini tidak normal, pengawasan di tempat diperlukan, dan insinyur di tempat (SQE) harus melaporkan kemajuan pekerjaan setiap hari, dan menginformasikan manajemen senior pemasok tentang kemajuan proyek dan situasi abnormal, sehingga mendapatkan dukungan yang lebih baik.
(4) Persyaratan Teknis Mati
Sudut -sudut bulat dari gambar die concave die r> (6 ~ 10) kali ketebalan bahan; Lubang CH harus diatur pada pesawat sebanyak mungkin (sudut maksimum pada lereng tidak boleh melebihi 5°); Ketika ketebalan lembaran berkekuatan tinggi adalah> 1.2mm, kebutuhan dudukan kosong yang dibuat menjadi struktur sisipan; Sisipan umumnya dibagi menjadi blok menurut 5° sudut antara permukaan sambungan dan pusat cetakan; Jahitan lebih dari busur melingkar (10-15mm); The Drawing Die mengadopsi bentuk panduan yang sesuai; Laju penggilingan pelat luar adalah> 95%, kekasaran permukaan adalah RA0.8; Sisipan dalam beberapa bagian dengan aliran material yang parah membutuhkan perawatan khusus (TD, PVD dan laser).
Punching Die: Gaya penekan dipilih sesuai dengan batas atas persyaratan desain (semua gaya penekanan bagian pelat luar mengadopsi silinder nitrogen); Perangkat pemandu harus digunakan saat tepi dipangkas; Ketika ketebalan bahan> 1mm, pemangkasan samping harus memiliki perangkat samping terbalik; Struktur bagian yang cocok dari bagian harus dipadatkan; Tepi pemangkasan bagian harus pas dalam 15mm.
Flanging Shaping Die: Flanging Top Controller membutuhkan sinkronisasi selama bekerja; Ujung melebihi batas flensa sebesar 5mm; Langkah-langkah anti-warping harus diambil untuk pelat luar (seperti memutar kedua ujungnya terlebih dahulu); Ini dibagi menjadi dua urutan untuk diselesaikan, dan sambungan dari dua urutan harus tumpang tindih dengan setidaknya 20mm, dan panjang zona transisi adalah 40-50mm.
Untuk memastikan stabilitas bagian, izin flanging memenuhi persyaratan pada Tabel 4.
kontrol proses pengembangan
(1) Kontrol kualitas pengembangan cetakan
Metode dan struktur cetakan pada tahap awal pengembangan cetakan perlu ditinjau oleh banyak pihak dan kemudian dimasukkan ke dalam produksi setelah melewati proses.
Pemantauan Kualitas Casting: Bahan tidak boleh memiliki cacat seperti pori -pori, rongga penyusutan, porositas penyusutan, trachoma, retakan dan pasir.
Pemantauan Kualitas Pemesinan: perlu memastikan akurasi ukuran dan bentuk dan persyaratan kekasaran permukaan bagian cetakan; Bedakan antara metode pemrosesan yang berbeda, dan cadangan jumlah pemesinan yang sesuai.
Pemantauan kualitas perakitan (termasuk penggunaan bagian standar): Setiap sisipan dirakit pada tempatnya, permukaan bawah digiling bersama tidak kurang dari 80%, celah jahitan kurang dari 0,03mm, permukaan kerja diwarnai secara merata, penentuan posisi akurat, dan pengencangnya kencang (dan ada langkah -langkah melonggarkan).
Kontrol Kualitas Debugging: Pastikan bahwa bahan dari bagian -bagian stamping sama dengan produksi massal; Peralatan debugging harus mencoba menggunakan mesin cetak mekanis, dan jumlah pukulan debugging sama dengan yang ada dalam produksi; Selama debugging, tidak diperbolehkan mengoleskan minyak pelumas; Kerutan dan cacat permukaan lainnya; Untuk panel luar, tidak ada cacat yang mempengaruhi kualitas penampilan yang diizinkan untuk memenuhi tujuan kualitas bertahap.
(2) Kontrol kualitas pengembangan alat inspeksi
Struktur pra-pengembangan alat inspeksi perlu ditinjau oleh banyak pihak dan disahkan sebelum dapat dimasukkan ke dalam produksi dan pemrosesan.
Kontrol kualitas dasar perlengkapan inspeksi: Bahan memenuhi persyaratan desain; Jahitan las dari bagian -bagian las pangkalan harus indah dan penuh, dan cacat seperti pengelasan virtual, pengelasan yang hilang dan undercut tidak boleh terjadi, dan spatter pengelasan harus dilepas; Bagian-bagian struktural yang dilas harus sepenuhnya dibatalkan dan dianil.
Kontrol Kualitas Papan Dasar: Kerataan memenuhi persyaratan desain; Kekasarannya adalah RA1.6; Garis koordinat harus diukir di pelat bawah (penandaan garis koordinat harus lengkap), dan diperluas ke bentuk alat inspeksi, dan kesalahan posisi garis koordinat relatif terhadap referensi adalah 0,2 /1000; Kedalaman dan lebar garis penulisan keduanya 0,1 ~ 0,2mm (mesin penulisan diperlukan untuk menulis).
Kontrol Kualitas Bentuk: Setelah permukaan bentuk resin terendah diproses, ketebalannya harus lebih dari 60mm untuk memenuhi persyaratan stabilitas dan keandalan alat inspeksi; Untuk bagian -bagian dengan flanging yang lebih rendah, titik terendah dari titik pengukuran pada permukaan bentuk alat inspeksi adalah ke bagian bawah ketinggian permukaan atas platform kursi lebih besar dari 100mm; memastikan pengukuran normal penguasa baja, pengukur perbedaan permukaan dan penguasa kesenjangan; Keakuratan memenuhi persyaratan desain.
Kursi penjepit stabil dan kuat; itu dapat bergerak bebas tanpa gangguan; Klem itu mengadopsi standar Jiashou dan JiaHe.
Tahap Produksi Debug
Pada tahap commissioning dan produksi, titik pengujian yang wajar dan standar pengujian dapat diformulasikan sesuai dengan stabilitas benda kerja, kesesuaian ukuran toleransi, tingkat pengaruh pada produksi di tempat dan pelanggan berikutnya, dan pekerjaan spesifik adalah sebagai berikut:
1. Formulasi titik deteksi
Menurut situasi pemuatan dan persyaratan produk yang sebenarnya, merumuskan titik inspeksi kualitas stamping yang wajar.
Langkah implementasinya adalah:
(1) Menurut fungsi bagian stamping itu sendiri, mengidentifikasi bagian -bagian kunci dan pentingnya sebagai salah satu dasar untuk mendeteksi kualitas stamping;
(2) menentukan bagian kunci dan penting dari bagian tersebut sesuai dengan buku standar kualitas bagian dan hubungan sambungan dan penentuan posisi dalam proses pengelasan, sebagai salah satu item yang harus diperiksa untuk kualitas;
(3) dalam proses produksi PT, perhatikan perubahan dalam parameter proses produksi stamping, dan merangkum dan mencatat titik ketidakstabilan kualitas yang disebabkan oleh produk sebagai salah satu item inspeksi kualitas wajib; Untuk titik inspeksi stabil yang tidak berdampak pada pemuatan, yang dapat digunakan sebagai titik kontrol produksi setelah ditinjau dan verifikasi.
2. Formulasi Standar Pengujian
Identifikasi bagian-bagian yang mempengaruhi keakuratan tubuh-dalam-putih, buat perbaikan utama, analisis data uji bagian yang tidak mempengaruhi keakuratan tubuh, dan merevisi data berdasarkan nilai uji aktualproduk.
Langkah Implementasi:
(1) mengumpulkan data uji selama proses pengembangan bagian (dari setiap batch data sampel dan PT1, dan nilai rata -rata data uji tidak kurang dari 3 bagian di setiap batch);
(2) menganalisis data uji sesuai dengan bagian yang sama dan bagian yang sama, dan menentukan apakah distribusi data cenderung ke nilai yang stabil;
(3) Merevisi dan menyesuaikan nilai uji aktual dari produk sesuai dengan tingkat pengaruh data historis dalam proses pengembangan bagian pada pelanggan, hasil pengelasan dan pemuatan setiap batch bagian, dan distribusi data bagian.
Akhirnya, berdasarkan data yang direvisi dari nilai uji aktual produk dan titik uji akhir ditentukan, buku referensi inspeksi direvisi dan dikirim ke lokakarya.
