Pemesinan adalah singkatan dari pemrosesan mekanis, yang mengacu pada teknologi pemrosesan untuk menghilangkan material melalui pemrosesan mekanis yang presisi. Pekerjaan utama permesinan adalah mewujudkan pemrosesan bahan baku yang disempurnakan melalui peralatan mesin. Pemesinan dibagi menjadi pemrosesan manual dan pemrosesan kontrol numerik sesuai dengan metode pemrosesan yang berbeda. Mari kita belajar dan memahami bersama di lautan pengetahuan.
Persyaratan pemrosesan kontur bagian adalah sebagai berikut.
1. Toleransi bentuk yang tidak ditandai harus memenuhi persyaratan GB1184-80.
2. Penyimpangan yang diizinkan dari dimensi panjang yang tidak ditandai adalah ± 0,5 mm.
3. Tidak ada radius fillet R5.
4. Semua chamfer yang tidak terisi adalah C2.
5. Sudut lancip adalah tumpul.
6. Tepi tajam tumpul, dan duri dan blitz dihilangkan.
Persyaratan perawatan permukaan bagian adalah sebagai berikut.
1. Tidak boleh ada goresan, lecet dan cacat lain yang merusak permukaan bagian pada permukaan pemrosesan bagian.
2. Permukaan benang yang diproses tidak diperbolehkan memiliki cacat seperti kulit hitam, benjolan, gesper acak dan gerinda. Sebelum mengecat permukaan semua bagian baja yang perlu dicat, karat, kerak oksida, minyak, debu, tanah, garam dan kotoran harus dihilangkan.
3. Sebelum menghilangkan karat, gunakan pelarut organik, alkali, pengemulsi, uap, dll. untuk menghilangkan lemak dan kotoran pada permukaan bagian baja.
4. Interval waktu antara permukaan yang akan dilapisi dengan shot blasting atau derusting manual dan lapisan primer tidak boleh lebih dari 6 jam.
5. Permukaan bagian paku keling yang bersentuhan satu sama lain harus dicat dengan cat anti karat dengan ketebalan 30-40μm sebelum disambung. Tepi pangkuan harus disegel dengan cat, dempul atau perekat. Primer yang rusak karena pemrosesan atau pengelasan harus dicat ulang.
Persyaratan perlakuan panas bagian adalah sebagai berikut.
1. Setelah pendinginan dan temper, HRC50～55.
2. Baja karbon sedang: Bagian 45 atau 40Cr dikenai pendinginan frekuensi tinggi, ditempa pada 350～370„ƒ, HRC40～45.
3. Kedalaman karburasi adalah 0,3 mm.
4. Lakukan perawatan penuaan suhu tinggi.
Persyaratan persyaratan teknis untuk pemesinan presisi adalah sebagai berikut.
1. Bagian yang sudah jadi tidak boleh ditempatkan langsung di tanah saat ditempatkan, dan tindakan dukungan dan perlindungan yang diperlukan harus diambil.
2. Permukaan mesin tidak diperbolehkan memiliki cacat seperti karat, gundukan dan goresan yang mempengaruhi kinerja, kehidupan atau penampilan.
3. Permukaan yang diproses dengan penggulungan tidak akan terkelupas setelah penggulungan.
4. Seharusnya tidak ada skala oksida pada permukaan bagian setelah perlakuan panas pada proses akhir. Permukaan kawin yang sudah jadi dan permukaan gigi tidak boleh dianil.
Persyaratan perawatan penyegelan bagian adalah sebagai berikut.
1. Semua segel harus direndam dalam minyak sebelum dirakit.
2. Periksa dengan ketat dan lepaskan sudut tajam, gerinda, dan benda asing yang tertinggal selama pemrosesan suku cadang sebelum perakitan. Pastikan segel tidak tergores saat dipasang.
3. Setelah merekatkan, lepaskan sisa perekat yang mengalir keluar.
Persyaratan persyaratan teknis Gear adalah sebagai berikut.
1. Setelah gigi dirakit, titik kontak dan reaksi permukaan gigi harus memenuhi persyaratan GB10095 dan GB11365.
2. Permukaan ujung referensi roda gigi (gigi cacing) dan bahu poros (atau permukaan ujung lengan pemosisian) harus cocok satu sama lain dan tidak dapat diperiksa dengan pengukur perasaan 0,05 mm. Dan harus memastikan persyaratan vertikalitas dari permukaan ujung referensi roda gigi dan sumbu.
3. Permukaan sambungan kotak roda gigi dan penutup harus berada dalam kontak yang baik.
Jika Anda perlu memiliki beberapa bagian mesin presisi, Teknologi Sunbright adalah pilihan terbaik Anda. Kami adalah produsen suku cadang mesin profesional. Produk suku cadang mesin presisi kami adalah untuk referensi Anda.
Bagian Logam Peralatan Medis Presisi CNC
Bagian Pengolahan Logam Bagian AerospacePengolahan Logam Bagian Aerospace
-----------------------------------AKHIR-------------- -------------------------------------
